1. Skip to Menu
  2. Skip to Content
  3. Skip to Footer

Připojte se:

Facebook

Eurac Hradec, s.r.o.

Eurac Hradec 17Slévárnu zachránily brzdové kotouče, které se vyrábí i v Česku

Kdyby zakladatel společnosti John Krosnar neemigroval do Anglie, možná by se u Hradce Králové brzdové kotouče nevyráběly. Když český emigrant koupil ve Velké Británii krachující slévárnu, zaměřil se na odlitky pro automobilový průmysl. A to byl dobrý tah.

Kapacity brzy nestačily, a tak vznikl závod v České republice, který loni dosáhl obratu 1,4 miliardy korun a letos očekává nárůst tržeb o 14 %. „Velké investice ale nechystáme, budeme se soustředit především na optimalizaci a zkvalitnění procesů,“ říká v rozhovoru Mgr. Vratislav Černohous, obchodní ředitel společnosti Eurac Hradec, s.r.o.

Příběh vaší firmy má zajímavé pozadí. Jak se stalo, že anglická společnost Eurac otevřela svoji pobočku zrovna v České republice?

Kořeny naší společnosti sahají poměrně daleko do historie a jsou spojené s českým emigrantem Johnem Krosnarem. Jeho tatínek létal za 2. světové války v Anglii, a protože se tam John Krosnar narodil, měl anglický rodný list. Vrátil se sice do Československa, kde v Ostravě vystudoval slévárenství, ale v 80. letech emigroval zpět do Anglie. Tam hledal uplatnění ve slévárenství, rozeslal spoustu životopisů, ale odpověděli mu pouze z jedné společnosti. Do té také nastoupil jako procesní inženýr. Nicméně firma zkrachovala. On se ale rozhodl, že do podniku zainvestuje. Slévárna vyráběla široké spektrum výrobků, no John Krosnar zaměřil výrobu na automobilový průmysl, konkrétně na brzdové kotouče. Společnosti se začalo dařit a brzy nestačily kapacity, proto se majitel začal poohlížet po otevření pobočky ve střední nebo východní Evropě, a to s ohledem na nižší náklady na pracovní sílu. Právě díky českým kořenům padla volba na Českou republiku. Do karet hrálo i to, že v Hradci Králové už slévárna stála. Výroba se tady rozeběhla v dubnu 2002.

Co dnes v Hradci Králové vyrábíte?

Stále jsou to brzdové kotouče. Dodáváme je do dvou tržních segmentů. Jako náhradní díly pro takzvaný after market, což tvoří asi 80 % naší produkce. Zbytek odebírají přímo automobilky.

Vraťme se ještě do historie. Jaké byly důležité mezníky ve vývoji vaší firmy?

Naše společnost je poměrně mladá. Když pominu zahájení výroby, je dalším důležitým milníkem rok 2004, kdy jsme začali odlitky také obrábět. Původně jsme je totiž dodávali zákazníkům, kteří si obrábění zajišťovali sami. Nejdřív jsme obráběli v pronajaté budově, tu jsme v roce 2011 odkoupili a v roce 2013 jsme postavili novou halu, která odpovídá současným evropským standardům a trendům.

Jak byste popsal Eurac Hradec dnes?

Jsme flexibilní, zákaznicky orientovaná společnost, která vychází zákazníkům vstříc, což není v našem segmentu úplně standardem. Některé automobilky například nepřistoupí na každé zákazníkovo přání. My se ale snažíme najít řešení, pokud je to v našich silách. Tím získáváme větší podíl na trhu. Konkurujeme tak nejen cenou, ale také flexibilitou. Krom toho hodně investujeme do technologií, naše kapacity stále narůstají a v poslední době se výrazně zaměřujeme na kvalitu.

V čem je odlévání brzdových kotoučů specifické? Jak se vyrábějí?

Brzdové kotouče odléváme z šedé slitiny. Nakupujeme ocelový šrot, který roztavíme v pecích. Používáme středně frekvenční elektrické pece. Aby z roztavené oceli vznikla šedá litina, je nutné do ní přidat takzvaná nauhličovadla a očkovadlo, které v ní zvyšují procento uhlíku a vytváří specifickou strukturu. Směs se nataví na teplotu kolem 1400°C, poté se přetransformuje do licích zařízení a tekutý kov se odlévá do forem. Formy vyrábíme plně automaticky, máme instalované dvě automatické linky. Odlitek potom asi 10 dnů zraje a teprve následně putuje k obráběcímu stroji. Poté následuje lakování nebo jiná povrchová úprava. Ve finále obrobené kotouče balíme a expedujeme k zákazníkům.

Už jste se dotkl kvality. Jak ji zajišťujete?

Odlévání má svá specifika. Vady na odlitku nejsou na první pohled vidět, kolikrát se mohou projevit až při obrábění. Proto provádíme rentgenové zkoušky, abychom si byli kvalitou jisti a vyhnuli se tomu, že uvnitř odlitku budou vady. Provádíme také další nezbytné kontroly, například chemické složení, tvrdost, pevnost v tahu a automatickou rozměrovou.

Jaké jsou nejnovější trendy ve výrobě brzdových kotoučů?

Výroba brzdových kotoučů se příliš neproměňuje. Trendy směřují ke zvyšování kvality nebo kontroly trhlin. Stále více se sleduje frekvence, která se srovnává s frekvencí jiných komponentů na nápravě, aby při brzdění nedocházelo k vibracím nebo jiným zvukům. Stále víc se totiž jezdí elektromobily nebo hybridy a tato auta jsou tišší, takže hluk komponent zákazníci více vnímají. Za poslední období se také brzdové kotouče zvětšily, protože auta jsou stále rozměrnější. Kotouče jsou proto často vidět, takže je nutné zlepšovat i jejich vzhled. Ačkoli jsou auta větší a těžší, současně se objevují požadavky na snižování jejich hmotnosti, a to kvůli emisím a jízdním vlastnostem. Kotouče se proto pro dražší modely vyrábějí ze dvou materiálů, kdy je brzdová část z litiny, ale navazující klobouk z hliníků. Výroba těchto kompozitních kotoučů je dražší, proto se objevují v nejvyšších modelových řadách u značek jako BMW či Mercedes nebo u sportovních a závodních vozů.

Na jakou obchodní strategii jste vsadili?

Jsme exportní firma a asi 80 až 90 % produkce vyvážíme. Automobilky vnímají brzdové kotouče jako komoditu. Klíčová je pro ně hlavně cena. Proto si cenu kotoučů musíme umět obhájit. Je pro nás důležitá dlouhodobá ziskovost. Nyní neusilujeme o nové zákazníky. Chceme si udržet stávající portfolio, rozvíjet trhy, na kterých už jsme, a vycházet nadále vstříc zákazníkům. To znamená, že vyrábíme i prototypové díly, a to v krátkém čase, například i během čtyř týdnů. Současně si zakládáme na otevřenosti vůči zákazníkům, nemáme žádný agresivní marketing. A musím říct, že pokud se situace na trhu výrazně nezmění, máme kapacity téměř naplněné asi na 10 let dopředu.

Můžete zmínit některé zajímavé projekty z poslední doby? Komu nejvíc prodáváte?

V případě dodávek na zmiňovaný after market patří k našim největším zákazníkům koncern Continental. Naším druhým největším zákazníkem v tomto segmentu je Bosch. Z aktuálních zajímavých projektů řešíme například výrobu brzdových kotoučů pro Volkswagen Group, konkrétně pro modely Seat Ibiza a Volkswagen Polo, dodávat budeme také pro nové modely Fabie.

Snižujete dopady výroby na životní prostředí?

Samozřejmě. Ekologie je pro nás důležitá. Krom toho, pokud pořizujeme novou technologii, musí už podle legislativy být nejnovější dostupná na trhu. Důraz klademe také na snižování vypouštěných emisí nebo snižování spotřeby energie. Pochopitelně, provoz slévárny je energeticky náročný, ale ve srovnání s ostatními evropskými slévárnami využíváme elektrickou energii efektivně, a jsme asi o 10 % lepší. Získali jsme také certifikát 14001, který se dotýká environmentálního managementu a jenž pravidelně obhajujeme.

Kolik má vaše firma zaměstnanců a je pro vás nyní problém sehnat kvalitní odborníky?

Ačkoli jsme součástí velkého holdingu, zakládáme si na rodinné atmosféře. Aktuálně zaměstnáváme 276 lidí. Nebudu zastírat, že v současné situaci na pracovním trhu se šikovní zaměstnanci hledají obtížně. My ale neplánujeme masivní nábor, spíše nahrazujeme pozice lidí, kteří například odcházejí do důchodu. Ve srovnání s jinými výrobnami je u nás prašný provoz, což znamená, že zaměstnance motivujeme finančně, mají nárok například na podíl z měsíčního výsledku firmy.

Jaké jsou plány vaší firmy v blízkém i vzdálenějším horizontu?

Nyní je pro nás klíčové najet na projekty, které připravujeme s koncernem Volkswagen, o nichž jsem už hovořil. V posledních letech jsme také hodně investovali, ještě letos dostavujeme novou halu. Proto je pro nás výzvou optimalizace procesů, a to z hlediska kvality a využití současných kapacit. Procesy budeme vylepšovat a zdokonalovat.

Průmysl Dnes

PŘEDPLAŤTE SI

220x600 CZA

Nenechte si ujít...